电炉炼钢实结(优秀3篇)

时间:2017-03-07 08:17:30
染雾
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电炉炼钢实结 篇一

电炉炼钢是一种采用电能作为热源进行炼钢的方法,其实结具有许多优势。首先,电炉炼钢具有高效节能的特点。相比传统的炼钢方法,电炉炼钢不需要大量的燃料,只需电能即可提供所需的热量,因此能够节约大量的能源。此外,电炉炼钢还能够灵活调控炉温,使得炼钢过程更加精确,不仅能够提高产品质量,还能够减少能源的浪费。

其次,电炉炼钢具有环保的特点。传统的炼钢方法会产生大量的废气、废水和固体废弃物,对环境造成严重的污染。而电炉炼钢则几乎不会产生废气和废水,固体废弃物也可以进行有效处理和回收利用。这使得电炉炼钢成为一种环保型的炼钢方法,有助于改善钢铁行业的环境问题。

此外,电炉炼钢还具有灵活性强的特点。传统的炼钢方法通常需要大型的高炉和炼钢厂,占地面积大,投资成本高。而电炉炼钢则可以根据实际需求进行规模调整,不仅可以建设小型电炉,还可以进行模块化设计,提高炼钢设备的利用率。因此,电炉炼钢适用于各种规模的钢铁企业,为行业的发展提供了更多选择。

然而,电炉炼钢也存在一些挑战。首先,由于电炉炼钢需要大量的电能,因此在电力供应不稳定的地区可能会面临供电不足的问题。其次,电炉炼钢的设备和技术相对较为复杂,投资成本较高,对技术人才的需求也较大。此外,由于电炉炼钢的炉温较高,对炉衬的耐火材料要求较高,耐火材料的研发和生产也是一个挑战。

综上所述,电炉炼钢实结具有高效节能、环保和灵活性强等优势,能够为钢铁行业的发展带来许多机遇。然而,电炉炼钢也面临一些挑战,需要进一步加大技术研发和人才培养力度,以推动电炉炼钢技术的广泛应用和发展。

电炉炼钢实结 篇二

电炉炼钢是一种采用电能作为热源进行炼钢的方法,其实结具有许多优势。首先,电炉炼钢具有较低的碳排放量。相比传统的炼钢方法,电炉炼钢不需要大量的燃料,其碳排放量较低,对减少温室气体的排放具有积极的作用。这对于应对全球气候变化和实现可持续发展目标具有重要意义。

其次,电炉炼钢具有较高的生产效率。电炉炼钢的炉温可以精确控制,炼钢时间短,能够提高钢铁生产的效率。此外,电炉炼钢还能够适应不同种类的原材料,能够炼制出多种类型的钢材,满足市场需求的多样性。

此外,电炉炼钢还具有资源利用率高的特点。传统的炼钢方法需要大量的铁矿石和焦炭等原材料,对资源的消耗较大。而电炉炼钢可以利用废钢和废铁等废弃物进行回收利用,减少了对自然资源的需求,有助于推动循环经济的发展。

然而,电炉炼钢也面临一些挑战。首先,电炉炼钢的设备和技术相对较为复杂,投资成本较高。此外,电炉炼钢需要大量的电能,对电力供应的要求较高,可能会面临供电不足的问题。同时,电炉炼钢的炉衬和电极等耐火材料的研发和生产也是一个挑战。

综上所述,电炉炼钢实结具有较低的碳排放量、较高的生产效率和资源利用率高等优势,是一种具有广阔发展前景的炼钢方法。然而,电炉炼钢也面临一些挑战,需要进一步加大技术研发和投入,以推动电炉炼钢技术的应用和发展。

电炉炼钢实结 篇三

电炉炼钢实结

实习报告

2011年7月,刚刚从学校毕业的我来到了攀钢集团成都钢钒有限公司。经过单位的一个多月的培训教育,分配来到了我最喜欢的电炉炼钢厂。分别到电炉炼钢车间,浇铸车间和电渣车间倒班实习。通过实习了解电炉炼钢厂的生产工艺流程和相关工艺技术,由对生产过程的理论认知上升到实际操作认知,与现场师傅搞好关系,更快的熟悉工作环境,更快的适应工作环境。

我国钢铁行业2015年能耗值中提出,矿石经过高炉和转炉流程而成的粗钢的吨钢能耗高于600kgce/t,而废钢经电炉熔炼所产生的粗钢吨钢能耗仅为270kgce/t,并且对环境污染的产生及其治理更优于高炉转炉-流程。随着我国快速发展的环境压力下,社会废钢的积累逐年增加。采用废钢作原料的电弧炉短流程工艺,生产率高,几乎是高炉-转炉流程的3~4倍。我相信电炉在未来钢铁冶炼的发展前景,在电炉炼钢厂工作我感到十分的荣幸与自豪。

1. 电炉炼钢车间实习

1.1 电炉设备

70t超高功率高阻抗电炉是2015年从奥钢引进先进节能型UHP-EBT电弧炉,它有以下特点:采用超高功率供电,排管式水冷炉壁和水冷炉盖,笼型分体式炉壳,电炉倾动、电极升降和旋转全液压驱动,偏心底出钢(EBT)和留钢留渣操作技术,炉壁碳氧枪装置和泡沫渣埋弧冶炼工艺技术,电极喷淋冷却,向电炉及出钢钢包内机械化加料设备,电炉第四孔排烟与屋顶大罩结合烟气净化系统,一级基础自动化、二级计算机过程控制,电功率动态补偿技术等。

1.2 电炉炼钢冶炼工艺

电弧炉炼钢是以电能作为热源的炼钢方法,它是靠电极和炉料间放电产生的电弧,使电能在弧光中转变成热能,并借助电弧辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣,冶炼出各种成分合格的钢和合金的一种炼钢方法。由于设有炉外精炼,所以电炉主要过程有熔化期和氧化期,主要控制钢液中的碳和磷以及温度,还原精炼任务由炉外精炼完成。

1.2.1 炉料入炉

料筐顶装料要有专人指挥,按下准备进料按钮,炉膛裸露后,应迅速将料筐吊入炉内的中心位置,不得过高、过偏或过低。尽量减少火焰与钢液的任意喷射与飞溅,同时还要防止湿料的爆炸。对于过高的炉料应压平或吊出,以免影响抽炉或炉盖的旋转与扣合。每次进料需要2min。

1.2.2 送电

炉料入炉后并在送电前,要保证各设备完好,以免在冶炼过程中造成停工;还应检查炉料与炉门或水冷系统是否接触,如有接触要立即排除,以免送电后被击穿。如电极不够长时,最好在送电前更换,以利于一次穿井成功。当完成上述工作并确认无误后,方可正常送电转入熔化期。这个过程需要2min。

1.2.3 熔化期冶炼

送电后,电极下降,当电极端部距炉料有一定的距离时,由于强大电流的作用,中间的空气被电离成离子,并放出大量的电子而形成导电的电弧,随之产生大量的光和热。在电弧的作用下,电极下的炉料首先熔化。此期间电流不稳定,电流在炉顶附近燃烧辐射。二次电压越高,电弧越长,对炉顶辐射越厉害,并且热量损失也越多。为了保护炉顶,在炉上部一些轻薄料,以便让电极快速插入料中,以减小电弧对炉顶的辐射。供电上采用较低电压和电流。

随着炉料的熔化,电极逐渐下降并到达它的最低位置。随着电极周围炉料的继续熔化,并逐渐向外扩大,三口小井汇合成一口大井。此期间虽然电弧被炉料所遮蔽,但因不断出现踏料现象,电弧燃烧不稳,供电上采取较大的二次电压,大电流或采用高压带电抗操作,以增加穿井的直径与穿井的速度。

随着炉料的不断熔化,电极逐渐上升。此期间由于电弧埋入炉料中,电弧稳定,热效率高,传热条件好,应以最大功率供电,即采用最高电压和最大电流。三相电弧近似于点热源,各相的热辐射不均匀,所以炉内的温度分布也不均匀。最后将剩下炉坡、渣线和其他低温区附近的炉料逐渐熔化。在该电炉操作中,起弧电压档位为4档,然后随着炉料的熔化,逐渐增加到12档。

在炉料每次塌料后,熔炼室能容纳下一料筐中的料时再装入第二筐料。该电炉在第一蓝料能耗170Kw/t左右时加入第二蓝料。如果是有铁水的时候,能耗大约在70~80Kw/t兑入铁水,在提起炉盖兑入铁水前切记要进行“无料蓝更换”操作。在熔化前期利用天然气的燃烧助熔废钢,熔化中后期增加氧气用量加速废钢熔化,氧化期使用集束氧气射流对熔池进行脱碳升温。在兑入铁水模式情况下,当能耗为125Kw/t时自动来氧气,在两蓝废钢的模式下,能耗为135Kw/t时来氧气。熔化中后期和精炼期通过碳枪向熔池喷碳粉造泡沫渣,根据现场师傅操作经验,当能耗为175Kw/t时,开始喷碳粉。当炉料全熔并经搅拌后,取全分析样,然后扒除部分熔化渣,补造新渣。当熔池温度升到符合工艺要求时,转入下一阶段的冶炼。熔化期所需要的时间大约在45mim左右。

1.2.4 氧化期冶炼

氧化期的各项任务主要是通过脱碳来完成。单就脱磷和脱碳来说,两者均要求熔渣具有较强的氧化能力,可是脱磷要求中等偏低的温度、大渣量且流动性良好,而脱碳要求高温、薄渣,所以熔池的温度是逐渐上升的。因此在氧化期使磷和碳顺利氧化,必须合理操作。当电炉冶炼的能耗值达到275Kw/t时,电压档位由12档降至6档,标致了氧化精炼期开始。氧化精炼过程大概需要14min左右。

在氧化初期,熔池温度比较低,首先应注重脱磷,把脱磷作为首要任务。熔化结束后,视熔清样分析结果,确定脱碳,脱磷两个反应哪个为冶炼操作的重点。如磷未达到工艺技术规格要求,仍要以脱磷为主,并且辅以加石灰,适当调整供电电压等,使脱磷任务顺利迅速完成。如磷含量已达到技术要求,则以脱碳为主。特别是在熔清后磷含量较低的情况下,要注意升温,为脱碳创造条件。在一般情况下,氧化期操作是先磷后碳。

在实际操作中,判断磷含量可以根据炉渣埋弧情况,熔池活跃与否及渣的流动性对渣况进行判断。常用铁棒蘸渣待冷凝后对渣的颜色进行观察。如果颜色黑亮,则磷含量高,如果颜色灰黑则磷含量低。

在实际操作中,比较实用的估碳方法主要有两种,根据火花和烟火进行估碳。火花估碳是用样勺从炉内取出钢水后,直接倒在干净的铁板上或样模内,观察火花飞溅情况。如果火花大,飞溅有力,分叉多,则含碳量高。反之则含碳量越低,火花少,火花小而无力。

烟尘和火焰在一定程度上能够显示炉内的化学反应情况,氧化期吹氧时,根据烟尘的多少可粗略的估计钢液的含碳量。当烟尘黄,浓,多时,说明含碳量较高,反之就低。含量小于0.3%,黄烟就淡了。根据火焰的长短也可略知钢液的含碳量,长者含碳量高,短者含碳量低。当然烟火还与吹氧压力有关,应全面考虑,综合判断。

氧化终点时,并不是每一炉冶炼情况都是那么顺利,难免会出现一些碳,磷和温度不合适的时候,那么这些特别情况应该如下处理:

当钢中碳,磷及出钢温度达到要求后,为防止出钢带渣和保证正常的留钢操作,依靠泡沫渣的作用将2/3的`炉渣排出,将烘烤好的钢包接通氩气开到出钢位置,根据不同钢种的规定,加入脱氧剂和铁合金,准备出钢。

1.2.5 出钢

出钢操作需要把控制室的条件转换成出钢操作室条件,在出钢操作时进行操作。出钢时,炉体先向出钢侧倾动3°,然后打开出钢口插板,此时填料、钢水应自动流出,如不能自动出钢,可采用吹氧引流方式出钢。

出钢过程中,根据出钢操作控制要求适当的倾动炉子,让钢液顺利流出。当距离目标出钢量差3吨时,快速摇回炉体至0°,然后向炉门口方向倾斜-8°,以保证偏心区部分无钢水和炉渣,便于清理和填充出钢口。出钢时间根据水口大小而定,一般是2~4min。填出钢口时间一般为2min。

2. 浇铸车间实习

2.1 连铸机设备

浇铸车间的连铸机是三机三流大圆坯连铸机,是1992年从英国CLYOEOAL钢管厂引进二手设备,该铸机是外弧半径为12米的全弧形连铸机,具有连续矫直、铸坯气雾冷却、结晶器自动液位控制的特点。

2.2 连铸工艺

连铸是钢水处于运动状态下,采取强制冷却的措施成型并连续生产铸坯的过程。当高温钢水浇入结晶器,钢水与水冷的铜壁接触,就会迅速凝固形成很薄的初生坯壳。由于钢水静压力的作用,生成的坯壳与铜壁紧贴在一起,此时钢水热量能迅速传给铜壁,被冷却水带走。随着凝固的继续进行,坯壳逐渐增厚,坯壳企图收缩离开铜壁,而钢水静压力又把坯壳挤靠到铜壁,这个收缩—挤靠过程反复进行。当坯壳厚度达到能抵抗钢水静压力时,坯壳就脱离铜壁,经过二次冷却等逐渐形成铸坯。

2.2.1 开浇前准备

浇铸前首先检查各系统运完好,将引锭送到结晶器下口内,用压缩空气对引锭杆头部和结晶器内壁进行吹扫。用石棉绳将结晶器与引锭头之间的间隙填充紧密,在引锭头上依次地放入铁屑、冷钢圈、冷钢条。让浇铸下来的钢液遇冷钢后降温冷却,与引锭凝结在一起,通过拉矫机的牵引,铸坯随引锭杆连续地从结晶器下口拉出,直到铸坯通过拉矫机与引锭杆脱钩为止。

将装有合格钢水的钢包吊到回转台的钢包座上并转向浇铸位。将烘烤好的中间包快速移至浇铸位,调整横移油缸,使浸

入式水口位于结晶器铜管中心并调整浸入式水口的潜入深度。

2.2.2 开浇操作

打开滑动水口向中间包内注入钢水前,滑动水口微程来回点动3~4次,检查滑动水口机构及座子是否异常,如有异常,处理后再开浇。如果不能自动引流则用氧气管烧氧引流。大包开浇后,当中间包钢液面达300~400mm时,向中间包内加入覆盖剂,保证钢液面覆盖均匀,不裸露,不结壳。

中间包液位达到550mm(约12吨)时,中间包开始浇铸。钢液平稳注入引锭头沟槽,在结晶器内根据出苗时间长短慢慢上升。当浸入式水口潜入结晶器内上升的钢液面时加入结晶器保护渣。生产过程中坚持勤加少加,保护渣渣面保持黑色,覆盖均匀,不产生“亮面”现象。开浇后5min后中间包进行测温,10~15min后再测温,如中间包温度过高或者过低,可适当降低或提高拉速。结晶器的液位控制要稳定,防止液面的较大波动。浇铸正常后,当自动浇铸条件满足时,转为自动浇铸(在实习期间,凡是浇铸第一炉钢时,都是采用手动浇铸)。

大包浇铸3/4后,每隔10分钟测一次中间包温度,根据所测温度调整拉速。当大包来渣后,立即关闭滑动水口,取下油缸,将钢包旋转至受钢位。为了防止卷渣,当中间包钢水余10t时,拉速减小15%,钢水余8t时,再减小15%,然后依次关闭铸流。等尾坯充分凝固后,再拉尾坯。

2.2.3 多炉连浇和更换中间包操作

在多炉连浇的情况下,第一包钢水来渣时关闭滑动水口,取下保护管,用氧气清理长水口内的残钢。根据大包换包时间,合理控制浇铸速度,在正常情况下确保换包时中间包液面不低于500mm。旋转钢包回转台,使新钢包到浇铸位置,新钢包就位后,按正常操作开浇。

当需要更换中间包时,中间包液位降至正常液位的60%时要逐渐降低拉速,中间包液位约200mm时,将结晶器液位系统关闭,浇铸转为手动控制。然后随之关闭塞棒,停拉矫机,升起中间包并把车开到中间包烘烤位。在结晶器中插入联接件,使其一半浸入钢液中直到钢水凝固,清除结晶器中未熔化的保护渣。点动拉矫机使联接件处于结晶器下部,加入冷钢。把新的中间包开到浇铸位,按照正常的开浇方式进行开浇。

3. 电渣车间实习

3.1 电渣重熔

电渣重熔是由自耗电极,渣池,金属熔池,钢锭,底水箱通过短网导线和变压器形成回路。当电流通过熔渣时产生的电阻热作为热源将电极熔化,熔化的金属汇聚成滴,穿过渣层进入金属熔池,在水冷结晶器内凝固成铸件的方法叫做电渣重熔。

3.2 电渣冶炼工艺

3.2.1 冶炼前的准备

在电渣冶炼前,需要把自耗电极表面打磨光亮,去除表面的氧化杂物和底部粘附的耐火材料。把打磨好的自耗电极与假电极焊接在一起,要保证假电极与自耗电极要在一条直线上,还能承受高温状态下的拉力,以防在冶炼中自耗电极断落。将焊接好的电极夹持到电极夹头上,为了避免和结晶器相碰击穿内壁,电极夹持一定要夹紧夹正。夹持好后,旋进结晶器,对准结晶器中心后旋回以备重熔。

3.2.2 结晶器和底水箱的就位

将底水箱上的杂物清理干净,把引锭板放在底水箱面板正中心,保证低水箱和引锭板接触严密,导电良好。在引锭板中央放一块导电渣,起导电引弧作用,导电渣一定要放平稳,免得引弧时不慎被挤跑导致引弧失败。此后在导电渣周围引锭板上堆满萤石粉,其作用是萤石粉熔点低,易形成渣池,有利于一开始的引弧造渣操作。将结晶器吊起对准引锭板中心轻轻的小心就位于底水箱上,在引锭板周围与结晶器内壁相对应的空间铺一层返回渣粉或Al2O3粉,其作用是熔点较高,防止液渣外流造成跑渣事故。

3.2.3 引燃启动和炼渣

将石墨电极或者自耗电极旋进结晶器,对准中心,小心地将石墨电极下降直至轻轻压上导电渣为止。在接近导电渣时一定要点动下降,否则会引起挤跑或压碎导电渣甚至严将底水箱顶坏。按照工艺要求的电压电流进行引燃启动。在引燃启动后,均匀缓慢的将渣料加入结晶器中进行精炼。当二次电流基本达到工艺要求电流时,渣的精炼即完成。

3.2.4 自耗电极的重熔

熔渣精炼好以后,旋进自耗电极,对好中心后马上下降电极,当电极快接触到熔渣的时候,点动下降。同时按工艺规定的功率曲线供电,一到电流表有指示,立马打到自动位置进行电控制,自耗电极的重熔就开始了。

当电极快融化完的时候,炉前炼钢工要密切注视,切勿将自耗电极与假电极的焊缝或假电极熔进电渣锭中。一般电极在留有50~100mm的余头时即可换下一根电极重熔。交换电极时间愈短愈好,减少这个过程的热量损失。当冶炼钢锭长度达到要求时,按照工艺要求时间进行停电冷却,最后脱锭进行沙冷或者空冷。

4. 总结

短短几个月的跟班实习即将结束,在实习期间,严格遵守相关的规章制度,按时上下班。与现场的工人师傅相处融洽,不仅学到了很多现场生产的知识,还得到了很多自己动手操作的机会。通过这次实习,让我对炼钢生产有了更加深入的认识。现场生产与课本上的理论炼钢截然不同,光是拥有炼钢的理论知识远远不够,更多的还需要现场生产操作过程中的生产经验。

实习让我在实践中了解社会,让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识,也打开了视野,长了见识,是把学到的理论知识应用在实践中的一次尝试。在实习期间,我有以下几点体会:

1. 要注意细节。生产过程中,每一个细节都是保证生产安全和质量的关键。每一个细节都有它的作用,注重细节才能学的更多更精,细节决定成败。注意细节也是生产安全的有效保证。

2. 搞好人际关系。实习从某种意义上就是工作,需要在这个环境中得到大家的认可,首先就必须得到大家的好感。与现场师傅相处融洽,这样才能从实习当中学到更多的现场生产知识和相关生产操作经验,才能更好的融入生产操作中去。

3. 用心去体会,多动脑子,多问问题。别浑浑噩噩的,师傅让做什么就只是做什么,什么也不想。有了经验要总结,犯了错误要自我批评。下班后的空余时间应该多学习,多看相关的书籍和文献。这样才能更加正确和快速的理解每一个环节的必要性。实习现场看到的只是一些表面上的东西,更多实质性的,深层次的知识应该多向师傅请教,多翻阅书籍。

4. 要有责任心。交给自己的任务,按时按质量完成,绝不打折扣。实在完不成的,一定要及时向师傅汇报,以免耽误生产过程的正常进行。

电炉炼钢实结(优秀3篇)

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