染雾电炉炼钢实结 篇一
电炉炼钢是一种采用电能作为热源进行炼钢的方法，其实结具有许多优势。首先，电炉炼钢具有高效节能的特点。相比传统的炼钢方法，电炉炼钢不需要大量的燃料，只需电能即可提供所需的热量，因此能够节约大量的能源。此外，电炉炼钢还能够灵活调控炉温，使得炼钢过程更加精确，不仅能够提高产品质量，还能够减少能源的浪费。
其次，电炉炼钢具有环保的特点。传统的炼钢方法会产生大量的废气、废水和固体废弃物，对环境造成严重的污染。而电炉炼钢则几乎不会产生废气和废水，固体废弃物也可以进行有效处理和回收利用。这使得电炉炼钢成为一种环保型的炼钢方法，有助于改善钢铁行业的环境问题。
此外，电炉炼钢还具有灵活性强的特点。传统的炼钢方法通常需要大型的高炉和炼钢厂，占地面积大，投资成本高。而电炉炼钢则可以根据实际需求进行规模调整，不仅可以建设小型电炉，还可以进行模块化设计，提高炼钢设备的利用率。因此，电炉炼钢适用于各种规模的钢铁企业，为行业的发展提供了更多选择。
然而，电炉炼钢也存在一些挑战。首先，由于电炉炼钢需要大量的电能，因此在电力供应不稳定的地区可能会面临供电不足的问题。其次，电炉炼钢的设备和技术相对较为复杂，投资成本较高，对技术人才的需求也较大。此外，由于电炉炼钢的炉温较高，对炉衬的耐火材料要求较高，耐火材料的研发和生产也是一个挑战。
综上所述，电炉炼钢实结具有高效节能、环保和灵活性强等优势，能够为钢铁行业的发展带来许多机遇。然而，电炉炼钢也面临一些挑战，需要进一步加大技术研发和人才培养力度，以推动电炉炼钢技术的广泛应用和发展。
电炉炼钢实结 篇二
电炉炼钢是一种采用电能作为热源进行炼钢的方法，其实结具有许多优势。首先，电炉炼钢具有较低的碳排放量。相比传统的炼钢方法，电炉炼钢不需要大量的燃料，其碳排放量较低，对减少温室气体的排放具有积极的作用。这对于应对全球气候变化和实现可持续发展目标具有重要意义。
其次，电炉炼钢具有较高的生产效率。电炉炼钢的炉温可以精确控制，炼钢时间短，能够提高钢铁生产的效率。此外，电炉炼钢还能够适应不同种类的原材料，能够炼制出多种类型的钢材，满足市场需求的多样性。
此外，电炉炼钢还具有资源利用率高的特点。传统的炼钢方法需要大量的铁矿石和焦炭等原材料，对资源的消耗较大。而电炉炼钢可以利用废钢和废铁等废弃物进行回收利用，减少了对自然资源的需求，有助于推动循环经济的发展。
然而，电炉炼钢也面临一些挑战。首先，电炉炼钢的设备和技术相对较为复杂，投资成本较高。此外，电炉炼钢需要大量的电能，对电力供应的要求较高，可能会面临供电不足的问题。同时，电炉炼钢的炉衬和电极等耐火材料的研发和生产也是一个挑战。
综上所述，电炉炼钢实结具有较低的碳排放量、较高的生产效率和资源利用率高等优势，是一种具有广阔发展前景的炼钢方法。然而，电炉炼钢也面临一些挑战，需要进一步加大技术研发和投入，以推动电炉炼钢技术的应用和发展。
电炉炼钢实结 篇三
电炉炼钢实结
实习报告
2011年7月，刚刚从学校毕业的我来到了攀钢集团成都钢钒有限公司。经过单位的一个多月的培训教育，分配来到了我最喜欢的电炉炼钢厂。分别到电炉炼钢车间，浇铸车间和电渣车间倒班实习。通过实习了解电炉炼钢厂的生产工艺流程和相关工艺技术，由对生产过程的理论认知上升到实际操作认知，与现场师傅搞好关系，更快的熟悉工作环境，更快的适应工作环境。
我国钢铁行业2015年能耗值中提出，矿石经过高炉和转炉流程而成的粗钢的吨钢能耗高于600kgce/t，而废钢经电炉熔炼所产生的粗钢吨钢能耗仅为270kgce/t，并且对环境污染的产生及其治理更优于高炉转炉-流程。随着我国快速发展的环境压力下，社会废钢的积累逐年增加。采用废钢作原料的电弧炉短流程工艺，生产率高，几乎是高炉-转炉流程的3~4倍。我相信电炉在未来钢铁冶炼的发展前景，在电炉炼钢厂工作我感到十分的荣幸与自豪。
1. 电炉炼钢车间实习
1.1 电炉设备
70t超高功率高阻抗电炉是2015年从奥钢引进先进节能型UHP-EBT电弧炉，它有以下特点：采用超高功率供电，排管式水冷炉壁和水冷炉盖，笼型分体式炉壳，电炉倾动、电极升降和旋转全液压驱动，偏心底出钢（EBT）和留钢留渣操作技术，炉壁碳氧枪装置和泡沫渣埋弧冶炼工艺技术，电极喷淋冷却，向电炉及出钢钢包内机械化加料设备，电炉第四孔排烟与屋顶大罩结合烟气净化系统，一级基础自动化、二级计算机过程控制，电功率动态补偿技术等。
1.2 电炉炼钢冶炼工艺
电弧炉炼钢是以电能作为热源的炼钢方法，它是靠电极和炉料间放电产生的电弧，使电能在弧光中转变成热能，并借助电弧辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣，冶炼出各种成分合格的钢和合金的一种炼钢方法。由于设有炉外精炼，所以电炉主要过程有熔化期和氧化期，主要控制钢液中的碳和磷以及温度，还原精炼任务由炉外精炼完成。
1.2.1 炉料入炉
料筐顶装料要有专人指挥，按下准备进料按钮，炉膛裸露后，应迅速将料筐吊入炉内的中心位置，不得过高、过偏或过低。尽量减少火焰与钢液的任意喷射与飞溅，同时还要防止湿料的爆炸。对于过高的炉料应压平或吊出，以免影响抽炉或炉盖的旋转与扣合。每次进料需要2min。
1.2.2 送电
炉料入炉后并在送电前，要保证各设备完好，以免在冶炼过程中造成停工；还应检查炉料与炉门或水冷系统是否接触，如有接触要立即排除，以免送电后被击穿。如电极不够长时，最好在送电前更换，以利于一次穿井成功。当完成上述工作并确认无误后，方可正常送电转入熔化期。这个过程需要2min。
1.2.3 熔化期冶炼
送电后，电极下降，当电极端部距炉料有一定的距离时，由于强大电流的作用，中间的空气被电离成离子，并放出大量的电子而形成导电的电弧，随之产生大量的光和热。在电弧的作用下，电极下的炉料首先熔化。此期间电流不稳定，电流在炉顶附近燃烧辐射。二次电压越高，电弧越长，对炉顶辐射越厉害，并且热量损失也越多。为了保护炉顶，在炉上部一些轻薄料，以便让电极快速插入料中，以减小电弧对炉顶的辐射。供电上采用较低电压和电流。
随着炉料的熔化，电极逐渐下降并到达它的最低位置。随着电极周围炉料的继续熔化，并逐渐向外扩大，三口小井汇合成一口大井。此期间虽然电弧被炉料所遮蔽，但因不断出现踏料现象，电弧燃烧不稳，供电上采取较大的二次电压,大电流或采用高压带电抗操作，以增加穿井的直径与穿井的速度。
随着炉料的不断熔化，电极逐渐上升。此期间由于电弧埋入炉料中，电弧稳定，热效率高，传热条件好，应以最大功率供电，即采用最高电压和最大电流。三相电弧近似于点热源，各相的热辐射不均匀，所以炉内的温度分布也不均匀。最后将剩下炉坡、渣线和其他低温区附近的炉料逐渐熔化。在该电炉操作中，起弧电压档位为4档，然后随着炉料的熔化，逐渐增加到12档。
在炉料每次塌料后，熔炼室能容纳下一料筐中的料时再装入第二筐料。该电炉在第一蓝料能耗170Kw/t左右时加入第二蓝料。如果是有铁水的时候，能耗大约在70~80Kw/t兑入铁水，在提起炉盖兑入铁水前切记要进行“无料蓝更换”操作。在熔化前期利用天然气的燃烧助熔废钢，熔化中后期增加氧气用量加速废钢熔化，氧化期使用集束氧气射流对熔池进行脱碳升温。在兑入铁水模式情况下，当能耗为125Kw/t时自动来氧气，在两蓝废钢的模式下，能耗为135Kw/t时来氧气。熔化中后期和精炼期通过碳枪向熔池喷碳粉造泡沫渣，根据现场师傅操作经验，当能耗为175Kw/t时，开始喷碳粉。当炉料全熔并经搅拌后，取全分析样，然后扒除部分熔化渣，补造新渣。当熔池温度升到符合工艺要求时，转入下一阶段的冶炼。熔化期所需要的时间大约在45mim左右。
1.2.4 氧化期冶炼
氧化期的各项任务主要是通过脱碳来完成。单就脱磷和脱碳来说，两者均要求熔渣具有较强的氧化能力，可是脱磷要求中等偏低的温度、大渣量且流动性良好，而脱碳要求高温、薄渣，所以熔池的温度是逐渐上升的。因此在氧化期使磷和碳顺利氧化，必须合理操作。当电炉冶炼的能耗值达到275Kw/t时，电压档位由12档降至6档，标致了氧化精炼期开始。氧化精炼过程大概需要14min左右。
在氧化初期，熔池温度比较低，首先应注重脱磷，把脱磷作为首要任务。熔化结束后，视熔清样分析结果，确定脱碳，脱磷两个反应哪个为冶炼操作的重点。如磷未达到工艺技术规格要求，仍要以脱磷为主，并且辅以加石灰，适当调整供电电压等，使脱磷任务顺利迅速完成。如磷含量已达到技术要求，则以脱碳为主。特别是在熔清后磷含量较低的情况下，要注意升温，为脱碳创造条件。在一般情况下，氧化期操作是先磷后碳。
在实际操作中，判断磷含量可以根据炉渣埋弧情况，熔池活跃与否及渣的流动性对渣况进行判断。常用铁棒蘸渣待冷凝后对渣的颜色进行观察。如果颜色黑亮，则磷含量高，如果颜色灰黑则磷含量低。
在实际操作中，比较实用的估碳方法主要有两种,根据火花和烟火进行估碳。火花估碳是用样勺从炉内取出钢水后，直接倒在干净的铁板上或样模内，观察火花飞溅情况。如果火花大，飞溅有力，分叉多，则含碳量高。反之则含碳量越低，火花少，火花小而无力。
烟尘和火焰在一定程度上能够显示炉内的化学反应情况，氧化期吹氧时，根据烟尘的多少可粗略的估计钢液的含碳量。当烟尘黄，浓，多时，说明含碳量较高，反之就低。含量小于0.3%，黄烟就淡了。根据火焰的长短也可略知钢液的含碳量，长者含碳量高，短者含碳量低。当然烟火还与吹氧压力有关，应全面考虑，综合判断。
氧化终点时，并不是每一炉冶炼情况都是那么顺利，难免会出现一些碳，磷和温度不合适的时候，那么这些特别情况应该如下处理：
当钢中碳，磷及出钢温度达到要求后，为防止出钢带渣和保证正常的留钢操作，依靠泡沫渣的作用将2/3的`炉渣排出，将烘烤好的钢包接通氩气开到出钢位置，根据不同钢种的规定，加入脱氧剂和铁合金，准备出钢。
1.2.5 出钢
出钢操作需要把控制室的条件转换成出钢操作室条件，在出钢操作时进行操作。出钢时，炉体先向出钢侧倾动3°，然后打开出钢口插板，此时填料、钢水应自动流出，如不能自动出钢，可采用吹氧引流方式出钢。
出钢过程中，根据出钢操作控制要求适当的倾动炉子，让钢液顺利流出。当距离目标出钢量差3吨时，快速摇回炉体至0°，然后向炉门口方向倾斜-8°，以保证偏心区部分无钢水和炉渣，便于清理和填充出钢口。出钢时间根据水口大小而定，一般是2~4min。填出钢口时间一般为2min。
2. 浇铸车间实习
2.1 连铸机设备
浇铸车间的连铸机是三机三流大圆坯连铸机，是1992年从英国CLYOEOAL钢管厂引进二手设备，该铸机是外弧半径为12米的全弧形连铸机，具有连续矫直、铸坯气雾冷却、结晶器自动液位控制的特点。
2.2 连铸工艺
连铸是钢水处于运动状态下，采取强制冷却的措施成型并连续生产铸坯的过程。当高温钢水浇入结晶器，钢水与水冷的铜壁接触，就会迅速凝固形成很薄的初生坯壳。由于钢水静压力的作用，生成的坯壳与铜壁紧贴在一起，此时钢水热量能迅速传给铜壁，被冷却水带走。随着凝固的继续进行，坯壳逐渐增厚，坯壳企图收缩离开铜壁，而钢水静压力又把坯壳挤靠到铜壁，这个收缩—挤靠过程反复进行。当坯壳厚度达到能抵抗钢水静压力时，坯壳就脱离铜壁，经过二次冷却等逐渐形成铸坯。
2.2.1 开浇前准备
浇铸前首先检查各系统运完好，将引锭送到结晶器下口内，用压缩空气对引锭杆头部和结晶器内壁进行吹扫。用石棉绳将结晶器与引锭头之间的间隙填充紧密，在引锭头上依次地放入铁屑、冷钢圈、冷钢条。让浇铸下来的钢液遇冷钢后降温冷却，与引锭凝结在一起，通过拉矫机的牵引，铸坯随引锭杆连续地从结晶器下口拉出，直到铸坯通过拉矫机与引锭杆脱钩为止。
将装有合格钢水的钢包吊到回转台的钢包座上并转向浇铸位。将烘烤好的中间包快速移至浇铸位，调整横移油缸，使浸
2.2.2 开浇操作
打开滑动水口向中间包内注入钢水前，滑动水口微程来回点动3~4次，检查滑动水口机构及座子是否异常，如有异常，处理后再开浇。如果不能自动引流则用氧气管烧氧引流。大包开浇后，当中间包钢液面达300~400mm时，向中间包内加入覆盖剂，保证钢液面覆盖均匀，不裸露，不结壳。
中间包液位达到550mm（约12吨）时，中间包开始浇铸。钢液平稳注入引锭头沟槽，在结晶器内根据出苗时间长短慢慢上升。当浸入式水口潜入结晶器内上升的钢液面时加入结晶器保护渣。生产过程中坚持勤加少加，保护渣渣面保持黑色，覆盖均匀，不产生“亮面”现象。开浇后5min后中间包进行测温，10~15min后再测温，如中间包温度过高或者过低，可适当降低或提高拉速。结晶器的液位控制要稳定，防止液面的较大波动。浇铸正常后，当自动浇铸条件满足时，转为自动浇铸（在实习期间，凡是浇铸第一炉钢时，都是采用手动浇铸）。
大包浇铸3/4后，每隔10分钟测一次中间包温度，根据所测温度调整拉速。当大包来渣后，立即关闭滑动水口，取下油缸，将钢包旋转至受钢位。为了防止卷渣，当中间包钢水余10t时，拉速减小15%，钢水余8t时，再减小15%，然后依次关闭铸流。等尾坯充分凝固后，再拉尾坯。
2.2.3 多炉连浇和更换中间包操作
在多炉连浇的情况下，第一包钢水来渣时关闭滑动水口，取下保护管，用氧气清理长水口内的残钢。根据大包换包时间，合理控制浇铸速度，在正常情况下确保换包时中间包液面不低于500mm。旋转钢包回转台，使新钢包到浇铸位置，新钢包就位后，按正常操作开浇。
当需要更换中间包时，中间包液位降至正常液位的60%时要逐渐降低拉速，中间包液位约200mm时，将结晶器液位系统关闭，浇铸转为手动控制。然后随之关闭塞棒，停拉矫机，升起中间包并把车开到中间包烘烤位。在结晶器中插入联接件，使其一半浸入钢液中直到钢水凝固，清除结晶器中未熔化的保护渣。点动拉矫机使联接件处于结晶器下部，加入冷钢。把新的中间包开到浇铸位，按照正常的开浇方式进行开浇。
3. 电渣车间实习
3.1 电渣重熔
电渣重熔是由自耗电极，渣池，金属熔池，钢锭，底水箱通过短网导线和变压器形成回路。当电流通过熔渣时产生的电阻热作为热源将电极熔化，熔化的金属汇聚成滴，穿过渣层进入金属熔池，在水冷结晶器内凝固成铸件的方法叫做电渣重熔。
3.2 电渣冶炼工艺
3.2.1 冶炼前的准备
在电渣冶炼前，需要把自耗电极表面打磨光亮，去除表面的氧化杂物和底部粘附的耐火材料。把打磨好的自耗电极与假电极焊接在一起，要保证假电极与自耗电极要在一条直线上，还能承受高温状态下的拉力，以防在冶炼中自耗电极断落。将焊接好的电极夹持到电极夹头上，为了避免和结晶器相碰击穿内壁，电极夹持一定要夹紧夹正。夹持好后，旋进结晶器，对准结晶器中心后旋回以备重熔。
3.2.2 结晶器和底水箱的就位
将底水箱上的杂物清理干净，把引锭板放在底水箱面板正中心，保证低水箱和引锭板接触严密，导电良好。在引锭板中央放一块导电渣，起导电引弧作用，导电渣一定要放平稳，免得引弧时不慎被挤跑导致引弧失败。此后在导电渣周围引锭板上堆满萤石粉，其作用是萤石粉熔点低，易形成渣池，有利于一开始的引弧造渣操作。将结晶器吊起对准引锭板中心轻轻的小心就位于底水箱上，在引锭板周围与结晶器内壁相对应的空间铺一层返回渣粉或Al2O3粉，其作用是熔点较高，防止液渣外流造成跑渣事故。
3.2.3 引燃启动和炼渣
将石墨电极或者自耗电极旋进结晶器，对准中心，小心地将石墨电极下降直至轻轻压上导电渣为止。在接近导电渣时一定要点动下降，否则会引起挤跑或压碎导电渣甚至严将底水箱顶坏。按照工艺要求的电压电流进行引燃启动。在引燃启动后，均匀缓慢的将渣料加入结晶器中进行精炼。当二次电流基本达到工艺要求电流时，渣的精炼即完成。
3.2.4 自耗电极的重熔
熔渣精炼好以后，旋进自耗电极，对好中心后马上下降电极，当电极快接触到熔渣的时候，点动下降。同时按工艺规定的功率曲线供电，一到电流表有指示，立马打到自动位置进行电控制，自耗电极的重熔就开始了。
当电极快融化完的时候，炉前炼钢工要密切注视，切勿将自耗电极与假电极的焊缝或假电极熔进电渣锭中。一般电极在留有50~100mm的余头时即可换下一根电极重熔。交换电极时间愈短愈好，减少这个过程的热量损失。当冶炼钢锭长度达到要求时，按照工艺要求时间进行停电冷却，最后脱锭进行沙冷或者空冷。
4. 总结
短短几个月的跟班实习即将结束，在实习期间，严格遵守相关的规章制度，按时上下班。与现场的工人师傅相处融洽，不仅学到了很多现场生产的知识，还得到了很多自己动手操作的机会。通过这次实习，让我对炼钢生产有了更加深入的认识。现场生产与课本上的理论炼钢截然不同，光是拥有炼钢的理论知识远远不够，更多的还需要现场生产操作过程中的生产经验。
实习让我在实践中了解社会，让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识,也打开了视野，长了见识，是把学到的理论知识应用在实践中的一次尝试。在实习期间，我有以下几点体会：
1. 要注意细节。生产过程中，每一个细节都是保证生产安全和质量的关键。每一个细节都有它的作用，注重细节才能学的更多更精，细节决定成败。注意细节也是生产安全的有效保证。
2. 搞好人际关系。实习从某种意义上就是工作，需要在这个环境中得到大家的认可，首先就必须得到大家的好感。与现场师傅相处融洽，这样才能从实习当中学到更多的现场生产知识和相关生产操作经验，才能更好的融入生产操作中去。
3. 用心去体会，多动脑子，多问问题。别浑浑噩噩的，师傅让做什么就只是做什么，什么也不想。有了经验要总结，犯了错误要自我批评。下班后的空余时间应该多学习，多看相关的书籍和文献。这样才能更加正确和快速的理解每一个环节的必要性。实习现场看到的只是一些表面上的东西，更多实质性的，深层次的知识应该多向师傅请教，多翻阅书籍。
4. 要有责任心。交给自己的任务，按时按质量完成，绝不打折扣。实在完不成的，一定要及时向师傅汇报，以免耽误生产过程的正常进行。
